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Aug 13, 2023

Accélérateur de startup

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Même si le monde de la photopolymérisation en cuve a connu de sérieuses évolutions au cours de la dernière décennie, il est probable que nous ne voyons que la pointe de l'iceberg en ce qui concerne la direction que prend ce segment. Il reste encore beaucoup de place pour l’innovation en termes de coûts, de débit, de qualité, de matériaux, etc.

Une entreprise qui tente de combiner l’échelle du traitement numérique de la lumière (DLP) avec les détails de la stéréolithographie (SLA) est Axtra3D, Inc., dont la technologie de photosynthèse hybride (HPS) pourrait changer la donne pour le secteur. Pour en savoir plus, nous avons parlé au directeur des revenus, Paul Spoliansky.

L'impressionnant parcours professionnel de Spoliansky comprenait sept années chez 3D Systems, suivies par des séjours chez Carbon et Stratasys. Durant les six années et demie qu'il passe dans cette dernière entreprise, il débute dans la vente régionale avant de se spécialiser dans la stéréolithographie. En commercialisant la solution éphémère V650 Flex qui a conduit à l'acquisition de RPS et de ses imprimantes Neo par Stratasys et en aidant à l'intégration d'Origin, il est devenu le « responsable de la polymérisation des cuves » de l'entreprise.

Sa réputation l'a finalement conduit à Axtra3D, cofondé par le COO Praveen Tummala, ancien ingénieur principal en matériaux chez 3D Systems. Il a été immédiatement attiré par la technologie HPS de l'entreprise, qui utilise un moteur DLP pour traiter les sections transversales internes et un laser pour dessiner les bordures.

La technologie HPS apporte un certain nombre d'avancées au processus d'impression 3D. Elle surpasse la vitesse d'impression des imprimantes SLA, correspondant aux systèmes DLP et LCD les plus rapides, et offre une surface de construction de qualité industrielle allant jusqu'à 17,3 litres. La qualité de la surface est également améliorée grâce au HPS, éliminant le besoin de finition post-impression et garantissant une surface supérieure sans crénelage ni marche d'escalier. Cette technologie permet une impression continue avec des performances de pièces presque isotropes et exploite la précision et les capacités de détails fins d'un laser, doté de capacités DLP.

Un autre développement de l'entreprise est moins connu dans l'industrie : le système Intelli-Cartridge d'Axtra3D. L'Intelli-Cartridge est conçue pour simplifier et automatiser le processus d'impression 3D en gérant activement la résine dans l'imprimante. Il distribue les matériaux dans la cuve, collecte les matériaux de retour et offre une série de fonctionnalités, notamment l'agitation, le chauffage et la filtration.

Le système augmente la capacité de résine intégrée (8 litres au total), élimine le remplissage manuel par le haut et contribue à réduire les déchets et les dégâts en extrayant l'excès de résine et en le filtrant avant de le retourner dans la cartouche. L'Intelli-Cartridge est équipée de capacités de mélange automatique, permettant des cycles d'agitation programmés pour garantir des niveaux de charge constants dans chaque couche, et de réchauffeurs IR pour contrôler la température du matériau. Ces caractéristiques positionnent l'Intelli-Cartridge comme un outil précieux pour les fabrications et les séries de production à grand volume, contribuant ainsi à l'avancement de la technologie des photopolymères.

« En règle générale, avec la photopolymérisation en cuve, vous devez retirer la cuve de résine de la machine, l'emmener dans une zone sûre et racler la résine à travers un filtre dans la bouteille. Dans ce processus, vous perdez beaucoup de temps et il y a beaucoup de risques de contamination de la résine sur les gants et de présence de résine partout », a déclaré Spoliansky. « Avec le système Intelli-Cartridge, l’idée est d’atténuer ce problème et d’offrir aux utilisateurs une autre option. Il s'agit essentiellement d'un vide, où vous remplissez un côté et aspirez et retirez la résine de l'autre côté, avec deux pompes péristaltiques qui pilotent le processus.

Axtra3D a également développé ce que l'entreprise appelle la « technologie TruLayer », utilisant trois capteurs sur la plaque de verre glissant sous la membrane de l'imprimante. Cette technologie élimine les temps d'attente inutiles entre les couches, doublant ainsi la vitesse par rapport aux concurrents sans perdre en précision. Il permet un détachement rapide de la couche d'impression active de la membrane de la cuve, supprimant ainsi les limitations des sections transversales à imprimer, même celles qui sont grandes et volumineuses. De plus, la technologie comprend une membrane de cuve non dégénérative, améliorant la durabilité, et elle a également la capacité d'imprimer avec des résines très visqueuses.